ຫົກເຫດຜົນສໍາລັບການແຕກຫັກຂອງທໍ່

1. ເລືອກຂະຫນາດລຸ່ມສຸດຂອງຂຸມທີ່ດີທີ່ສຸດ
ນີ້ແມ່ນຄໍາເຕືອນທີ່ສໍາຄັນທີ່ສຸດ.ການແຕະຮູລຸ່ມດ້ວຍການແຕະຕ້ອງກົງກັບຂະໜາດຂອງຮູລຸ່ມ.ໂດຍທົ່ວໄປແລ້ວ, ຂອບເຂດທີ່ສອດຄ້ອງກັນຂອງຂະຫນາດຂຸມລຸ່ມແມ່ນສະຫນອງໃຫ້ຢູ່ໃນຕົວຢ່າງ.ກະລຸນາສັງເກດວ່ານີ້ແມ່ນຂອບເຂດ.ມັນເປັນສິ່ງສໍາຄັນທີ່ຈະຮັບຮູ້ວ່າບໍ່ມີທໍ່ດຽວແລະຂະຫນາດເຈາະ.ຂະຫນາດເຈາະທີ່ແຕກຕ່າງກັນເຮັດໃຫ້ອັດຕາສ່ວນຂອງ thread ແຕກຕ່າງກັນ.

ທີ່ສໍາຄັນແມ່ນວ່າ 100% ຄວາມເຂັ້ມແຂງ thread ມີພຽງແຕ່ 5% ຫຼາຍກ່ວາຄວາມເຂັ້ມແຂງ thread 75%, ແຕ່ຕ້ອງການສາມເທົ່າຂອງ torque.ດັ່ງນັ້ນ, ສໍາລັບຮູທີ່ມີເສັ້ນດ້າຍຂະຫນາດນ້ອຍກວ່າເລັກນ້ອຍ, ຖ້າແຮງບິດໃຫຍ່ເກີນໄປ, ມັນງ່າຍທີ່ຈະທໍາລາຍທໍ່, ສະນັ້ນມັນບໍ່ແນະນໍາໃຫ້ຊື້ທໍ່ມືສອງ.
ເນື່ອງຈາກວ່າທໍ່ທີ່ໃຊ້ແລ້ວທົນກັບແຮງບິດທີ່ບໍ່ແນ່ນອນ, ມັນຍາກທີ່ຈະຮັບປະກັນຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງເຄື່ອງຈັກເນື່ອງຈາກມາດຕະການຄວບຄຸມຄຸນນະພາບທີ່ແຕກຕ່າງກັນ.ມັນບໍ່ພຽງແຕ່ແນະນໍາໃຫ້ພິຈາລະນາຄ່າໃຊ້ຈ່າຍໃນການນໍາໃຊ້ເຄື່ອງມືດຽວ, ແຕ່ຍັງພິຈາລະນາຄ່າໃຊ້ຈ່າຍທີ່ສົມບູນແບບ.

ຂະຫນາດເຈາະທີ່ແນະນໍາແມ່ນເກືອບສະເຫມີ 75% thread.ນີ້ສະຫນອງພະລັງງານຫຼາຍ, ແຕ່ຍັງເຂົ້າໄປໃນພື້ນທີ່ທີ່ມີແຮງບິດຫຼາຍເກີນໄປ.

2. ໃຊ້ແຕະຮູບແບບຫຼາຍເທົ່າທີ່ເປັນໄປໄດ້
ພວກມັນຈະບໍ່ຜະລິດແຜ່ນເຫຼັກ, ແຕ່ຈະຖືກປຸງແຕ່ງເປັນວັດສະດຸແລະ extruded ເຂົ້າໄປໃນຮູບຮ່າງ.ເຫດຜົນທົ່ວໄປທີ່ສຸດສໍາລັບການ taps ແມ່ນວ່າພວກເຂົາເຈົ້າໄດ້ຖືກສະກັດໂດຍ chip ຂອງຕົນເອງ, ຊຶ່ງເປັນໄປບໍ່ໄດ້ທີ່ຈະເກີດຂຶ້ນໃນຮູບແບບຂອງ taps extrusion.ທໍ່ extrusion ຍັງມີພື້ນທີ່ຕັດສ່ວນທີ່ໃຫຍ່ກວ່າ, ດັ່ງນັ້ນທໍ່ນັ້ນເອງກໍ່ແຂງແຮງກວ່າທໍ່ຕັດ.
Forming Taps ມີສອງຂໍ້ເສຍປຽບ.ປະການທໍາອິດ, ທໍ່ extrusion ບໍ່ສາມາດຖືກນໍາໃຊ້ສໍາລັບວັດສະດຸແຂງ.ວັດສະດຸປຸງແຕ່ງຂອງທ່ານສາມາດບັນລຸຄວາມແຂງຂອງ 36 HRC.ນີ້ແມ່ນຫຼາຍກ່ວາທີ່ທ່ານຈິນຕະນາການ, ແຕ່ຕ້ອງມີບາງວັດສະດຸທີ່ຖືກ extruded.ອັນທີສອງ, ບາງອຸດສາຫະກໍາບໍ່ອະນຸຍາດໃຫ້ extrusion ຂອງ taps, ເນື່ອງຈາກວ່າຂະບວນການນີ້ອາດຈະສ້າງ voids ແລະໃສ່ກັບດັກມົນລະພິດໃນກະທູ້.Squeeze tapping ຍັງສາມາດເຮັດໃຫ້ເກີດຄວາມກົດດັນເພີ່ມຂຶ້ນໃນ thread ໄດ້.

3. ເຄື່ອງຕັດເສັ້ນດ້າຍສາມາດພິຈາລະນາ

ສໍາລັບວັດສະດຸເຄື່ອງຈັກທີ່ມີຄວາມຫຍຸ້ງຍາກບາງຢ່າງຫຼືຊິ້ນສ່ວນທີ່ມີມູນຄ່າເພີ່ມສູງ, ສະເຫມີພິຈາລະນາການຂຸດດ້ວຍເສັ້ນດ້າຍແທນການປາດຢາງ.

ຊີວິດການບໍລິການຂອງໂຮງງານຜະລິດເສັ້ນດ້າຍແມ່ນຍາວກວ່າຂອງທໍ່ທໍ່, ເຖິງແມ່ນວ່າຄວາມໄວການຕັດຂອງເຄື່ອງຕັດເສັ້ນດ້າຍແມ່ນຊ້າກວ່າ.ທ່ານ​ສາ​ມາດ​ກະ​ທູ້​ເຂົ້າ​ໃກ້​ກັບ​ລຸ່ມ​ສຸດ​ຂອງ​ຂຸມ​ຕາ​ບອດ​ໄດ້​, ແລະ​ເຄື່ອງ​ຕັດ​ສາຍ​ດຽວ​ສາ​ມາດ​ປຸງ​ແຕ່ງ​ຂະ​ຫນາດ​ຕ່າງໆ​ຂອງ​ກະ​ທູ້​.ນອກຈາກນັ້ນ, ເຄື່ອງຕັດເສັ້ນດ້າຍສາມາດຖືກນໍາໃຊ້ກັບວັດສະດຸທີ່ຍາກກວ່າ taps.
ສໍາລັບວັດສະດຸທີ່ເກີນ 50 HRC, ເຄື່ອງຕັດເສັ້ນດ້າຍອາດຈະເປັນທາງເລືອກດຽວ.ສຸດທ້າຍ, ຖ້າທ່ານຕັດເຄື່ອງຕັດເສັ້ນດ້າຍໂດຍບັງເອີນ, ມັນຈະມີຮູນ້ອຍກວ່າຊິ້ນສ່ວນທີ່ເຄື່ອງຈັກ, ດັ່ງນັ້ນມັນຈະບໍ່ແຕກແຍກຄືກັບທໍ່ທໍ່, ເຖິງແມ່ນວ່າມັນຖືກຕັດດ້ວຍການຈັດການທີ່ດີ.

4. ພິຈາລະນາໃຊ້ນໍ້າຫຼໍ່ລື່ນພິເສດ
ເຄື່ອງເຮັດຄວາມເຢັນຂອງເຄື່ອງຈັກສ່ວນໃຫຍ່, ໂດຍສະເພາະແມ່ນເຄື່ອງເຮັດຄວາມເຢັນທີ່ລະລາຍໃນນ້ໍາ, ບໍ່ເຫມາະສົມສໍາລັບການປາດຢາງ, ເນື່ອງຈາກວ່າການຫລໍ່ລື່ນຂອງນ້ໍາມັນແມ່ນຂ້ອນຂ້າງດີກວ່ານ້ໍາ.

ຖ້າເຈົ້າພົບບັນຫາໃນການປຸງແຕ່ງ, ກະລຸນາລອງໃຊ້ນໍ້າເຫຼັ້ມພິເສດ.ວາງມັນໄວ້ຂ້າງເຄື່ອງມືຂອງເຄື່ອງຈັກ, ເອົາຕູ້ຄອນເທນເນີເພື່ອຕື່ມໃສ່ມັນ, ແລະຂຽນໂປຣແກຣມ G-code ເພື່ອເຮັດໃຫ້ທໍ່ນັ້ນຈຸ່ມໃສ່ຈອກໂດຍອັດຕະໂນມັດ.ອີກທາງເລືອກ, ທ່ານສາມາດລອງທໍ່ເຄືອບເພື່ອເພີ່ມການຫລໍ່ລື່ນໂດຍຜ່ານການເຄືອບ.
5. ໃຊ້ມືຈັບເຄື່ອງມືແຕະທີ່ຖືກຕ້ອງ (ແນະນໍາເທົ່ານັ້ນ)

ກ່ອນອື່ນ ໝົດ, ໃຊ້ lock ເພື່ອລັອກຕົວຈັບສີ່ຫລ່ຽມພາຍໃນຕົວຈັບເຄື່ອງມືປາດ, ເພື່ອບໍ່ໃຫ້ມັນຫມຸນຢູ່ໃນມືຈັບ.ເນື່ອງຈາກວ່າການປາດຢາງຮຽກຮ້ອງໃຫ້ມີແຮງບິດຫຼາຍ, ການມີ lock ທີ່ຖືກຕ້ອງກ່ຽວກັບມືຈັບເຄື່ອງມືແມ່ນເປັນປະໂຫຍດສໍາລັບການປາດຢາງນ້ໍາມັນ.ທ່ານ​ສາ​ມາດ​ນໍາ​ໃຊ້ chuck chuck ຫຼື chuck ER ພິ​ເສດ​ສໍາ​ລັບ​ການ​ນີ້​.

ອັນທີສອງ, ເຖິງແມ່ນວ່າອຸປະກອນຂອງທ່ານສະຫນັບສະຫນູນການປາດຢາງແຂງ, ພິຈາລະນາຕົວຈັບເຄື່ອງມືທີ່ເລື່ອນໄດ້.ມືຈັບເຄື່ອງມືທີ່ເລື່ອນໄດ້ແມ່ນມີຄວາມຈໍາເປັນໃນເວລາທີ່ບໍ່ມີການປາດຢາງແຂງ, ແຕ່ເຖິງແມ່ນວ່າໃນສະຖານະການການປາດຢາງແຂງທີ່ສຸດ, ພວກເຂົາສາມາດຍືດອາຍຸການປາດຢາງໄດ້.ນີ້ແມ່ນຍ້ອນວ່າເຄື່ອງມືເຄື່ອງຈັກຖືກຈໍາກັດໂດຍການເລັ່ງຂອງ spindle ແລະ shaft, ແລະບໍ່ສາມາດ synchronize ທໍ່ກັບ thread ກໍາລັງປະມວນຜົນ.ມີແຮງກົດດັນ ຫຼືດຶງຢູ່ສະເໝີ.ມືຈັບເຄື່ອງມືທີ່ເລື່ອນໄດ້ສາມາດບັນເທົາຄວາມກົດດັນທີ່ເກີດຈາກການຂາດການ synchronization.

6. ໃຊ້Spiral Fluted Tapsໃນສະຖານະການທີ່ເຫມາະສົມ

ຖ້າທ່ານກໍາລັງປະມວນຜົນຮູຕາບອດ, ການບໍ່ສາມາດເອົາຊິບອອກອາດຈະເປັນສາເຫດທົ່ວໄປທີ່ສຸດຂອງທໍ່ແຕກ.ນັ້ນແມ່ນເຫດຜົນທີ່ພວກເຮົາໃຊ້ Spiral Fluted Taps.ພວກ​ເຂົາ​ເຈົ້າ​ໄດ້​ປົດ​ປ່ອຍ​ແຜ່ນ​ເຫຼັກ​ຂຶ້ນ​ໄປ.ກະ​ລຸ​ນາ​ສັງ​ເກດ​ວ່າ taps groove ກ້ຽວ​ວຽນ​ບໍ່​ແມ່ນ​ການ​ທົນ​ທານ​ຕໍ່​ຜົນ​ກະ​ທົບ​ເປັນ taps ປາຍ​ທົ່ວ​ໄປ​ແລະ​ແມ່ນ​ແນະ​ນໍາ​ໃຫ້​ສໍາ​ລັບ​ການ​ກົນ​ໄກ​ຮູ​ຕາ​ບອດ​.